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Basados en las declaraciones cambiantes en función al transcurso del tiempo del ministro de Hidrocarburos, Luis Alberto Sánchez y el propio presidente de YPFB, Óscar Barriga, se ha identificado el término 'paro programado' como la razón por la cual no está en operación la planta de amoniaco urea.

En este sentido Money.com  ha efectuado las consultas sobre la administración de estas plantas y lo que son los paros programados con  ingenieros especialistas en manejo de plantas quienes llegan a una primera conclusión común: Técnicamente, el paro de la planta de Bulo Bulo no fue un paro programado de acuerdo a los protocolos y procedimientos para realizar un paro de este tipo.

De acuerdo con los especialistas que pidieron guardar en reserva sus nombres, técnica y operativamente los acontecimientos de los paros pueden clasificarse en forzados y no forzados y en programados y no programados.

Un paro forzado es el provocado por una avería y puede ser programado no programado.  Si la avería se detectó con antelación a que pueda provocar daños, entonces la reparación se denomina paro forzado programado.

Si la avería no fue detectada o detectada con tan poca antelación que no se pudo planificar la intervención, como es el caso de Bulo Bulo, entonces se denomina paro forzado no programado.

Un paro no programado es causado por una avería (paro forzado) cuya reparación no ha podido ser planificada ya que en el momento de su detección ya se  están produciendo daños importantes en el equipo o su funcionamiento puede ser un riesgo para un equipo específico, grupo de equipos, el personal y  se tiene que parar.

Cuando la parada no puede ser programada, el tiempo de reparación es mayor ya que el personal, las herramientas y los repuestos no están preparados. Los paros no programados se pueden minimizar con el mantenimiento predictivo.

Las consecuencias de un paro varían de uno a otro, pero siempre son negativas. Los paros no programados  (por desperfectos imprevistos como el actual) son los más costosos y peligrosos.

El mantenimiento predictivo reduce la cantidad de paros de cualquier tipo.

Paros Programados

Los paros no forzados son siempre programados y se realizan para inspeccionar las máquinas, reemplazar las piezas gastadas y corregir los defectos detectados para evitar paros forzados en el futuro. Son propios de una planta donde se practica el mantenimiento preventivo. El número de paradas no forzadas se puede reducir si, además se aplican técnicas de mantenimiento predictivo.

Coordinar un paro programado,  requiere de un nivel organizativo muy importante, representando un momento crítico en la vida de la instalación, ya que muchos de los equipos importantes son abiertos, desmontados, revisados, vueltos a montar y puestos en marcha. Obviamente, el rendimiento futuro de la instalación dependerá de la calidad de los trabajos efectuados.

Refinerías, industrias petroquímicas o centrales eléctricas son ejemplos de instalaciones que se someten de forma periódica a paradas para realizar revisiones en profundidad de las instalaciones y equipos clave.

Señalan que estas revisiones suponen un aumento puntual de la necesidad de personal y medios técnicos, aspecto donde las empresas, tienen dificultad en general para hacerles frente empleando sus propios recursos. Se recurre en la mayoría de los casos a empresas externas especializadas, que pueden suministrar personal especializado en cantidad suficiente, junto con los medios y herramientas específicas para la realización de estos trabajos.

Nada de lo anterior sucedió en Bulo Bulo.

El costo, la duración y la eficacia en la realización del trabajo son trascendentales. Una mala coordinación de las actividades puede traer consecuencias nefastas en el cumplimiento de los tiempos para dicho paro programado.

Razones habituales para realizar una parada

La realización de mantenimientos preventivos sistemáticos no es la única razón por la que se realizan las paradas programadas de mantenimiento, estas pueden estar motivadas por alguna de estas cuatro causas:

  1. Realización de Mantenimiento Correctivo Programado.

Es la corrección de un fallo lo que motiva la realización de la parada programada, que aunque tratándose de fallos de diversa severidad, no necesitan de una intervención inmediata, sino que puede posponerse hasta encontrar un momento idóneo.

2. Realización de Inspecciones o Pruebas, para comprobar que los equipos más importantes de la instalación se encuentran en buen estado, son las denominadas paradas de corta duración.

Se trata de inspecciones programadas o pruebas de funcionamiento, no siendo necesario hacer grandes desmontajes, sino que más bien el objetivo es determinar el estado de un sistema o de una parte de la instalación realizando algunas comprobaciones para las que se requiere parar la planta. Estas paradas suelen ser cortas: el tiempo necesario para que la temperatura y la presión de la zona a la que se quiera acceder sea la adecuada, el tiempo de realización de la inspección, que suele ser breve, y el tiempo para el restablecimiento del sistema. Realización de Grandes Revisiones Programadas, que se realizan por horas de funcionamiento, por periodos de tiempo prefijados, por unidad producida, etc.

Agregan que periódicamente es necesario sustituir algunos de los elementos internos sometidos a desgaste que necesitan de la realización de grandes trabajos, y la revisión de otros muchos puntos. Tras la realización de estos trabajos, los equipos principales pueden estar en disposición de producir durante otro largo periodo de tiempo.

Implementación de mejoras

Aparición de nuevas tecnologías generan  desarrollo de mejoras en partes de la instalación, que suponen un aumento de la capacidad productiva, la solución a un problema técnico que estaba causando una disminución de la disponibilidad y de la fiabilidad, o un aumento del rendimiento. La implementación de estas mejoras puede suponer el desmontaje de buena parte de la instalación, para sustituirla por los elementos mejorados.

En cualquiera de los cuatro casos, es muy habitual aprovechar para realizar trabajos correctivos, pequeñas mejoras, inspecciones menores, etc., que si se hacen coincidir con paradas por otros motivos ahorran días de indisponibilidad.

Por ello, no puede decirse que existen cuatro tipos de paradas, sino que más bien, en todas ellas se realizan trabajos de todo tipo, pero uno de ellos es la causa principal de la parada.

Ventajas e inconvenientes de realizar una parada

La ventaja de la realización de paradas programadas es evidente: el aumento indiscutible de la disponibilidad de la Planta.

Establecer valores de disponibilidad de planta por encima del 90% sólo es posible en instalaciones industriales sometidas a severas revisiones programadas realizadas de forma sistemática.

Paradas en refinerías e industria petroquímica Las refinerías, y las industrias químicas y petroquímicas suelen ser plantas de proceso continuo donde las paradas no programadas tienen un gran impacto económico.

Por lo que es aconsejable, realizar paradas programadas que eviten averías y problemas de seguridad inesperados. Los equipos que marcan la necesidad de realización de una parada son los intercambiadores de calor de todo tipo (para limpiar su superficie y mejorar el intercambio de calor), las columnas de destilación (que sufren degradación en su interior), los reactores (por las condiciones agresivas en las que trabajan algunos de ellos), y los depósitos. Se aprovecha la parada para revisar todos los equipos auxiliares, las tuberías y para realizar todo tipo de inspecciones reglamentarias.

Consultados sobre las declaraciones del presidente de YPFB, sobre el daño del módulo de comando de uno de los compresores, indican que no es un paro programado y además el complejo Bulo Bulo tiene solo dos plantas la que produce Amoniaco como materia prima para la Urea y la de Urea misma. Los servicios auxiliares no se consideran estrictamente como una planta ya que solo son eso, servicios auxiliares para el buen funcionamiento de las dos otras que si generan procesos químicos que transforman la materia prima.

 

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